1 概況
某公司8m
2豎爐于1990年投產(chǎn)，日歷作業(yè)率為89. 53%，實(shí)際作業(yè)率為93. 41%，勞動(dòng)生產(chǎn)率較低。成品球強(qiáng)度較差，轉(zhuǎn)指數(shù)81. 41%，球團(tuán)礦噸耗精礦1095kg，膨潤土消耗為51. 6kg/t。由于原料消耗高，返礦大以及其他方面原因，造成成本很高，達(dá)到了401. 75元／t。為此，1997年對(duì)豎爐進(jìn)行了大修改造，對(duì)許多工藝做了改進(jìn)。并在1998年8月對(duì)球團(tuán)原料系統(tǒng)進(jìn)行了改造。
2 球團(tuán)生產(chǎn)對(duì)原料的要求
一定的粒度、適宜的水分和均勻的化學(xué)性質(zhì)是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)球團(tuán)礦的三項(xiàng)基本要求。一定的細(xì)度是物料成球的必要條件。為了穩(wěn)定造球過程和獲得足夠強(qiáng)度的生球，精礦必須有適宜的粒度和一定的粒度組成。據(jù)國外生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)介紹，適合造球的精礦-0. 045mm（- 325目）部分應(yīng)該控制在60%～80%之間，或-0. 074mm（- 200目）部分應(yīng)控制在90%以上，尤其是其中- 20ym部分不得少于20%，造球?qū)V粉上限要求不超過0.2mm�？梢姡驁F(tuán)廠家對(duì)精礦粉的粒度要求都很高的，這樣就使選礦成本增高，相應(yīng)使原料價(jià)格增加。
3 原料分析
從精礦使用看，由于自產(chǎn)精礦不能滿足生產(chǎn)需求．需外購部分細(xì)精礦。自產(chǎn)和外購精礦品位都較高，但粒度距工藝要求相差較遠(yuǎn)。另外，外購精礦雜亂、品位不穩(wěn)、粒度不穩(wěn)，而且長期存放后，表面活性大大降低，成球困難，這種狀況在冬季生產(chǎn)反應(yīng)尤為明顯。車間使用原料見表1、表2。
表1精礦物理化指標(biāo)
|
名稱 |
TFe |
SiO2 |
C |
S |
粒度（-200目） |
水分 |
|
球團(tuán)精礦 |
65.01 |
5.88 |
2.44 |
0.080 |
56.6 |
8.1 |
|
礦山精礦 |
65.63 |
4.65 |
1.31 |
0.093 |
61.0 |
9.5 |
表2膨潤土理化指標(biāo)
|
名稱 |
SiO2 |
CaO |
Fe |
S |
膠質(zhì)價(jià) |
粒度（-200目） |
水分 |
|
赤峰 |
59.93 |
1.76 |
2.88 |
0.012 |
497 |
96.5 |
8.5 |
|
沙海 |
60.00 |
2.63 |
3.12 |
0.016 |
190 |
94.0 |
8.2 |
|
西溝 |
63.32 |
2.39 |
3.20 |
0.032 |
160 |
63.5 |
9.2 |
4 改造的必要性
那家公司1997年10月球團(tuán)改造后，實(shí)現(xiàn)了年產(chǎn)30萬t球團(tuán)的生產(chǎn)能力，球團(tuán)的質(zhì)量指標(biāo)還達(dá)不到要求，成本費(fèi)用較高。其主要原因就是精礦粒度距工藝要求相差較大，膨潤土配入量踞高不下，導(dǎo)致生球質(zhì)量差、返礦大，球團(tuán)品位下降。更主要的是降低了高爐的利用系數(shù)，增大了燃料消耗。為了提高球團(tuán)礦的質(zhì)量，降低成本，進(jìn)一步挖潛改造，提高經(jīng)濟(jì)效益。計(jì)劃在球團(tuán)原料上料線上增設(shè)原料潤磨工藝設(shè)施，實(shí)現(xiàn)精礦粒度的進(jìn)一步細(xì)化，提高其顆粒表面活性，滿足工藝要求。
5 技術(shù)改造總體方案
將庫存的兩臺(tái)歷21OOmm×3000mm濫流式球磨機(jī)改造成潤式球磨機(jī)。
5.1生產(chǎn)工藝流程
將潤式球磨機(jī)安裝在原料干燥工序之后，烘干后的原料通過2#膠帶機(jī)分離一半的料經(jīng)3#膠帶機(jī)送到螺旋輸送機(jī)。由螺旋輸送機(jī)送入潤式球磨機(jī)，經(jīng)過潤式球磨機(jī)后，由周邊排料口排入4#膠帶機(jī)再返回原來的2#膠帶運(yùn)輸機(jī)，送入造球室。工藝布置如圖1所示。
5.2投術(shù)改造的主要內(nèi)容
在原來2#膠帶運(yùn)輸機(jī)上安裝分料器。將兩臺(tái)潤式球磨機(jī)安裝在材料庫所占的12m×24m的廠房內(nèi)，增加兩條皮帶機(jī)通廊與上料的2#膠帶運(yùn)輸機(jī)連接，實(shí)現(xiàn)分料、潤磨和造球工藝。
5.2.1潤磨機(jī)的改造
原Φ2100mm×3000mm溢流型球磨機(jī)改造成潤磨機(jī)，采取了以下措施：
1)進(jìn)料：由原來的蝸形給料器給料，改為螺旋輸送機(jī)強(qiáng)制給料，放堵塞，葉片外緣鑲嵌硬質(zhì)合金片，提高工作壽命。
2)排料：原來是軸端捧料，改為周邊排料。在原來筒體上開孔260mm×320mm，10個(gè)，在開孔部位鑲篩板，篩板材料為錳鋼。將原來的軸端出料口改為螺旋狀的鋼球孔。
3)傳動(dòng)部分移到進(jìn)料端。
4)主軸承原來是油杯滴油潤滑，改為稀油集中循環(huán)潤滑。配備潤滑站。
5)筒體內(nèi)部襯板，基本上還用原來的襯板，根據(jù)具體尺寸做相應(yīng)的改動(dòng)。
6)取消原來的供水部分。
7)在排料口部分增加封閉的出料口罩，內(nèi)襯為薄高分子聚乙烯襯板。
8)改造后的潤式球磨機(jī)簡(jiǎn)圖如圖2所示。
5.2.2潤磨機(jī)的主要性能參數(shù)
潤磨機(jī)尺寸：Φ2100mm×3000mm
裝球量：30t（充填率25%）
生產(chǎn)能力：30t/h
傳動(dòng)型式：邊緣單傳動(dòng)
磨體轉(zhuǎn)速：23. 8r／min
主電機(jī)：210kW、8級(jí)、380V
螺旋給料機(jī)：葉輪直徑Φ400mm
排料方式：周邊排料
5. 3.3潤磨機(jī)配套機(jī)械
兩條B=650mm，V=1.25m/s的膠帶輸送機(jī)，一條將從2#膠帶機(jī)介出的料供給螺旋輸送機(jī)。另一條接潤磨機(jī)排出的料，送回2#膠帶機(jī)直接送入造球室。
兩臺(tái)螺旋輸送機(jī)供潤式球磨機(jī)料，葉輪直徑Φ400mm。
6 改造效果
6.1增加潤磨機(jī)放寬了工藝對(duì)原料的要求
進(jìn)廠原料范圍可適當(dāng)放寬，- 200目達(dá)到50%左右的原料即可進(jìn)廠，有利于豎爐球團(tuán)技術(shù)的發(fā)展和礦資源開發(fā)利用，經(jīng)過潤磨機(jī)磨，粒度- 200目可達(dá)到64. 5%。
6.2可降低膨潤土消耗，提高球團(tuán)礦品位
使用潤磨機(jī)后，膨潤土配比可降低至2.2%～3.0%，在原料不變的情況下，球團(tuán)礦的品位可由原來的61%提高至62%—63. 5%。
6.3提高了生球產(chǎn)量和質(zhì)量
原料經(jīng)潤磨機(jī)后直接用來造球，精礦粉的溫度在造球前得到了提高，熱焓量增加，有利于成球。另一方面，細(xì)磨物料顆粒變細(xì)，單位體積明顯增加，表面活性增加，親水性能增強(qiáng)，有利于物料成核、母球的長大，縮短成球時(shí)間，提高了產(chǎn)量和質(zhì)量，使得造球機(jī)的利用系數(shù)提高。
6.4可適量配加入球團(tuán)返礦或其他鐵料
球團(tuán)返礦添加后，可使球團(tuán)礦還原膨脹率減小，控制異常膨脹，從而大大有利于高爐操作穩(wěn)定順行，但返礦添加必須經(jīng)過細(xì)磨，否則0.2mm以上的返礦很難成球。
7 結(jié)論
通過對(duì)8m
2豎爐球團(tuán)原料潤磨進(jìn)行技術(shù)改造，增加潤磨工藝后，經(jīng)過設(shè)備改造、安裝、調(diào)試，該系統(tǒng)已經(jīng)于1999年3月熱試車成功。根據(jù)設(shè)備的運(yùn)行情況來看，對(duì)舊設(shè)備的改裝及原料系統(tǒng)的技術(shù)改造是合理的、成功的，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了成本。
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