寧夏某公司1 000t/d預(yù)分解窯生產(chǎn)線，設(shè)計生產(chǎn)能力920t/d熟料(海拔1 223m)，其回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Ø3.2 mx46 m，預(yù)分解系統(tǒng)由TD分解爐和單系列五級旋風(fēng)預(yù)熱器組成，配套生料磨為直徑3.5 mx10m中卸式烘干生料磨、冷卻機為503H-606H-825H推動篦式冷卻機。
本生產(chǎn)線于1992年10月破土動工，1995年8月點火帶負(fù)荷試車。投產(chǎn)以來，長期徘徊在開開停停的不正常狀態(tài)，熟料產(chǎn)量低。1995年，1996年和1997年的熟料產(chǎn)量分別為5 800t，20 900t和72 267 t。至1998年底，熟料年產(chǎn)量也僅12.8萬t，窯年平均運轉(zhuǎn)率為49.1%，平均熟料產(chǎn)量僅為712.8 t/d。為改變這一狀況，公司在狠抓基礎(chǔ)工作、加強管理的同時，對生產(chǎn)線存在的問題進(jìn)行了多次摸底、分析和論證。并從1999年初至2001年5月間，先后對該生產(chǎn)線進(jìn)行了多次技術(shù)改造，取得了較好的效果。
1、輔機設(shè)備改造
1999年初，公司決定首先解決設(shè)備故障多、運轉(zhuǎn)率低的問題，并對影響窯正常生產(chǎn)、事故率較高的生料斗式提升機、熟料輸送機和窯尾密封等進(jìn)行改造。
(1)熟料斗式輸送機的改造。熟料斗式輸送機因設(shè)備本身的質(zhì)量問題（材質(zhì)不過關(guān)和配件加工精度低），運行中經(jīng)常發(fā)生脫軌、斗子掛壞、鏈輪齒塊（鑲嵌式鏈輪）掉、減速機高速軸斷軸等事故；最嚴(yán)重時，班班有事故，導(dǎo)致窯開停頻繁，生產(chǎn)十分被動。為此，我們更換了斗式輸送機的鏈條、前后鏈輪，并將輸送機的傳動部位也作r改進(jìn)，減速機斷軸現(xiàn)象再沒有發(fā)生，使用效果十分理想。
(2)生料入窯稱重倉提升機的改造。生料人窯稱重倉提升機原采用鏈斗式提升機，因受當(dāng)時制造水平和設(shè)備材質(zhì)的限制，加之備品備件的質(zhì)量較差，提升機經(jīng)常出現(xiàn)故障，輕者U型環(huán)斷裂，重者提升機落架，嚴(yán)重時班班停機處理。回轉(zhuǎn)窯經(jīng)常斷料，嚴(yán)重影響窯內(nèi)熱工制度的穩(wěn)定，對窯產(chǎn)質(zhì)量造成很大的影響。為此利用原有殼體、斗子，僅增加鋼絲膠帶、牽引裝置及配套部件，將其改造成膠帶斗式提升機。
(3)窯尾密封板的改進(jìn)。窯尾密封采用彈簧杠桿式密封。在試生產(chǎn)初期，因生產(chǎn)經(jīng)驗不足，在煙室弓形頂處耐火澆注料剝落后未能及時修補，固定磨擦板的法蘭盤長時間暴露在高溫氣流下嚴(yán)重變形．造成密封板與磨擦板接觸不好，磨損嚴(yán)重，故障頻繁，時常發(fā)生整體垮落、掉密封板的事故。1998年因窯尾窯封故障停窯時間就高達(dá)528.5 h，成為窯運轉(zhuǎn)率低的最主要因素。1999年5月在窯系統(tǒng)檢修期間，對窯尾密封耐熱鋼法蘭盤進(jìn)行了更換并重新找正焊接，將磨擦板厚度由20 mm改為30 mm。在窯正常運行后，又采用在兩磨擦件部位加廢機油的方法，大大延長了密封板的使用壽命，提高了設(shè)備運轉(zhuǎn)率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
1999年5月8日至5月14日期間，在圓滿完成窯系統(tǒng)檢修的同時，這三項改造工作也順利完成，設(shè)備運轉(zhuǎn)率明顯提高，見表1。
2、工藝設(shè)備的提產(chǎn)提質(zhì)改造
輔機設(shè)備改造后，窯綜合運轉(zhuǎn)率大幅度提高，但窯產(chǎn)量、熟料質(zhì)量并沒有明顯改觀（見表1）。究其原因，主要是TD分解爐容積偏小、篦冷機冷卻效果差和喂煤不穩(wěn)，為此，對分解爐、喂煤系統(tǒng)和篦冷機進(jìn)行了一系列改造。
2.1 分解爐改造
原TD分解爐容積偏小，爐內(nèi)風(fēng)速過快，造成煤粉及物料停留時間短，加之篦冷機冷卻效果差，二、三次風(fēng)溫低，煤粉燃燒速度慢，造成煤粉燃盡率和人窯物料分解率偏低，增加了窯內(nèi)熱負(fù)荷，使窯速無法提高，影響熟料的產(chǎn)質(zhì)量。同時，大量未燃盡的煤粉到C，筒內(nèi)燃燒，經(jīng)常出現(xiàn)C，出口與TD爐出口“溫度倒掛”的現(xiàn)象，預(yù)熱器結(jié)皮堵塞頻繁。
1999年7月30至9月5日，我們在窯尾塔架旁新增1臺NMFC流態(tài)預(yù)燃爐與原TD分解爐串聯(lián)，使分解爐的有效爐容由改造前的135m3擴(kuò)大到改造后278 m3。分解爐爐容的增加，加上NMFC流態(tài)化分解爐具有燃料的初燃燒區(qū)氧濃度高、物料及煤粉停留時間長、溫度場均勻和可在低過�？諝庀禂�(shù)下運行的工藝特點，從而提高了煤粉的燃盡率和入窯物料的分解率。改造后，熟料月平均28 d抗壓強度提高5 MPa以上．w(f-Ca0)合格率達(dá)80%以上，產(chǎn)量提高5.0 t/h左右。但因操作經(jīng)驗不足，窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)球、c5堵塞等工藝事故頻繁發(fā)生。經(jīng)過近1年的探索和實踐，到2000年8月改造效果才明顯表現(xiàn)出來，實現(xiàn)3d達(dá)標(biāo)和月達(dá)產(chǎn)，為實現(xiàn)年度達(dá)產(chǎn)打下堅實的基礎(chǔ)，見表2。
2.2喂煤系統(tǒng)的改造
原喂煤系統(tǒng)采用3臺回轉(zhuǎn)式壓縮機送煤。回轉(zhuǎn)式壓縮機運行成本高、維護(hù)量大，且對維護(hù)、操作水平的要求高。由于維修、維護(hù)工作跟不．E，造成設(shè)備事故頻繁。經(jīng)常因滑片磨損嚴(yán)重，造成風(fēng)量不足、送煤不穩(wěn)，對熟料的產(chǎn)質(zhì)量影響大。送煤螺旋泵葉片磨損不能及時更換．造成送煤不穩(wěn)，嚴(yán)重時斷煤，窯內(nèi)無法正常煅燒，熟料質(zhì)量極差，多次被迫停窯處理。
經(jīng)反復(fù)論證、調(diào)研，公司先后將3臺回轉(zhuǎn)式壓縮機更換為3臺羅茨鼓風(fēng)機；將輸送窯頭煤粉的L型螺旋泵更換為雙端支承的M型富樂泵；將2臺喂煤單管螺旋輸送機的直流調(diào)速電機改為變頻調(diào)速交流電機，傳動形式由三角帶傳動改為減速機直聯(lián)傳動；將4臺攪拌器的傳動裝置由減速機直聯(lián)傳動改為鏈傳動；改造后喂煤系統(tǒng)的事故率降低，穩(wěn)定性大大提高。
2.3篦冷機改造
隨著窯產(chǎn)量的提高，篦冷機因鎖風(fēng)效果差、冷卻風(fēng)量不足，導(dǎo)致冷卻效果很差且經(jīng)常跑紅料。由此引起篦板、破碎機錘頭、下料口柵條磨損加快，篦板燒爛、漏紅料的現(xiàn)象時有發(fā)生，導(dǎo)致篦冷機大梁變形、風(fēng)室堵、卡斷小拉鏈鏈條等設(shè)備事故增多；而篦冷機大梁變形又造成篦冷機傳動負(fù)荷加大，多次發(fā)生電機脫焊事故。
為此，公司于2001年4月中旬采用第三代“TC”型充氣梁技術(shù)對篦冷機進(jìn)行改造。將第二代篦冷機的普通篦床改為由充氣篦床、低漏料阻力篦床及普通篦床組成的組合式篦床，即高溫區(qū)前5排篦板更換為固定的充氣篦板配以管道供風(fēng)，隨后是4排高阻低漏料篦板和原來的普通篦板，仍由風(fēng)室供風(fēng)。將原來的4個風(fēng)室改為3個風(fēng)室（即將原一、二室合并，三、四室保持不變），將原一、二室風(fēng)機更換為3臺高壓離心風(fēng)機，作為充氣篦床及高阻低漏料篦板供風(fēng)風(fēng)機。為防止及處理高溫區(qū)篦床部位堆“雪人”及大塊熟料，在充氣篦床前端設(shè)2臺空氣炮，篦冷機各風(fēng)室鎖風(fēng)閥改為新型弧形鎖風(fēng)閥。改造后，二、三次風(fēng)溫分別從改造前的900℃和700℃提高到1100℃和850℃左右，窯平均產(chǎn)量提高1.2 t/h以上，熟料質(zhì)量明顯提高，熟料冷卻效果大大改善，篦冷機設(shè)備故障率減少，單機運轉(zhuǎn)率達(dá)96%以上，篦冷機前端堆“雪人”現(xiàn)象基本消除，見表3。
3、改造效果
技術(shù)改造后，窯運轉(zhuǎn)率、產(chǎn)量不斷提高，熟料質(zhì)量明顯改善，并于2000年8月實現(xiàn)3d達(dá)標(biāo)和月達(dá)產(chǎn)，2001年生產(chǎn)熟料305 684 t，實現(xiàn)年度達(dá)產(chǎn)。2002年，再創(chuàng)歷史佳績，年生產(chǎn)熟料363 621 t，為企業(yè)扭虧增盈，走出低谷打下堅實的基礎(chǔ)。
