與前所述，不加粘結劑的成型工藝，根據對物料加溫形式不同，可劃分為常溫成型（不加溫）、熱壓成型（擠壓過程中加溫）、預熱成型（擠壓之前加溫）和成型碳化（擠壓后熱解碳化）4種主要形式。其中，常溫成型工藝必須對纖維類原料浸泡數日水解處理后，才能改善其壓縮成型特性明顯，使纖維變得柔軟、濕潤皺裂并部分降解，易于壓縮成型。因此，該工藝生產周期長，需要面積大的生產場地和相應的設施，產品為低密度的壓縮成型燃料塊，故本文不采用該工藝，富通新能源生產銷售秸稈秸稈壓塊機、秸稈顆粒機等生物質成型機械設備，同時我們也大量銷售楊木木屑生物質顆粒燃料。
熱壓成型是國內外普遍研究和應用的成型工藝．主要工藝參數是溫度、壓力和物料在成型模具內的滯留時間。該工藝的主要特點是物科在模具內被擠壓的同時，需對模具進行外部加熱，將熱量傳遞給物料，使物料受熱而提高溫度，對生物質物料施加壓力的主要目的是：(1)使物料原來的物相結構破壞，組成新的物相結構。(2)加固分子間的凝聚力，使物料變得致密均實，以增強成型塊的強度和剛度．(3)為物料在模內成型及推進提供動力,成型物料在模具內所受的壓應力隨時間的增加而逐漸減小，因此，必須有一定的滯留時間，以保證成型物料中的應力充分松弛，防止擠壓出模后產生過大的膨脹。另外，也使物料有較長時間進行熱交換。此外，擠壓時物料的含水率和顆粒度對成型影響也較大。含水率過高，擠壓過程中物料的水分要受熱蒸發(fā)，大量的水蒸汽通過成型筒迅速排放，導致成型失敗。
由于不同種類的生物質中木質素和纖維素含量及物料的形狀等都不相同。因此成型時對溫度和壓力參數值的要求也不一樣。即使同一種生物質，形態(tài)相似而含水率和顆粒度不同，則成型時所需溫度和壓力等也不相同。實踐證明，溫度和壓力選得過高和過低都會導致成型失敗。溫度選得過低則生物質中的本質素未能塑化變粘，物料不能粘結成型。反之，如溫度選得過高，則成型燃料的表面出現(xiàn)裂紋，嚴重時成型塊一出口就變成了“散花”。此外，若施加壓力過小，則會使成型燃料無法粘結，而且也無法克服摩擦阻力，因而無法成型。若施加壓力過大，則會使成型燃料在模具內滯留時聞縮短，使生物質物料加溫不足而無法成型�？傊瑹釅撼尚凸に噮惦y以有效控制。
熱壓成型設備存在的主要問題是螺桿、柱塞和套筒等關鍵部件在經受高壓的同時還受到高溫的影響。在高溫高壓和原料顆粒的摩擦作用下，磨損十分嚴重。尤其是螺桿熱壓成型，當擠壓螺桿的壓縮段磨損到一定程度時，成型機便不能正常工作，這是目前國內研制的螺桿熱壓成型機不能推廣應用的主要原因。為解決這一問題，國內有關單位在螺桿的制造材料上進行了許多研究，如采用合金鋼制造及局部熱處理方法，也采用碳化鎢焊條堆焊和局部滲硼處理方法，但螺桿的使用壽命仍只有80～200h，也有試驗采用陶瓷材料制造螺桿，或在金屬螺桿的壓縮段噴涂非金屬材料（包括陶瓷材料），但在工藝上均存在一定的難度，推廣應用上也存在問題。因此，必須在成型工藝路線的選擇萬面，尋求更為合理的方案。
成型碳化工藝是將生物質壓縮成型與熱解碳化有機結合、前后連續(xù)的工藝過程，因為采用該工藝的目的是制取熱值較高的成型炭，同時能獲得副產品焦油和煤氣，因此，本文也不考慮該工藝方案。
預熱成型工藝是目前國外最近研究發(fā)展的技術，與上述熱壓成型工藝不同之處在于，該工藝采用在原料進入成型機壓縮之前，對其進行預熱處理，即將原料加熱到一定溫度，使其所含的木質素軟化，起到粘結劑的作用，并且在后續(xù)壓縮過程中能減少成型部件與原料間的摩擦作用，降低成型所需的壓力，從而大幅度提高成型部件的使用壽命，顯著降低單位產品的能耗。此外，這種成型工藝不需對成型機做結構上的太大改變。因此，預熱成型工藝是比較合理的方案。
