我廠回轉(zhuǎn)窯為Φ3m×60m，煤粉制備為中Φ1. 7m×2.5m風(fēng)掃式煤磨，原生產(chǎn)工藝流程如圖1所示。進廠原煤經(jīng)原煤倉、圓盤喂料機入磨機，粉磨后的煤粉隨氣流入粗粉分離器，分離出的粗粉經(jīng)螺旋輸送機回磨繼續(xù)粉磨，細粉隨氣流進入細粉分離器。分離出的細粉進入煤粉倉，出細粉分離器的氣體一部分做一次風(fēng)入窯，一部分做煤磨的循環(huán)風(fēng)使用。
1999年投產(chǎn)以來，由于煤粉制備系統(tǒng)的循環(huán)風(fēng)與入窯一次風(fēng)相關(guān)聯(lián)，產(chǎn)量要提高，磨內(nèi)風(fēng)速要加大，風(fēng)機風(fēng)量相應(yīng)也要加大，而風(fēng)機風(fēng)量受入窯一次風(fēng)限制而不能隨意加大，所以煤磨產(chǎn)量受到限制，篩余在10%時，煤磨臺時產(chǎn)量只有2.4t/h。
為了滿足燒成系統(tǒng)對產(chǎn)量的要求，必須放寬煤粉細度，但煤粉粗，窯內(nèi)燃燒不完全，形成還原氣氛，產(chǎn)生還原料。
二、改造后的工藝系統(tǒng)
采用風(fēng)掃煤磨與雷蒙磨(4R3216)串聯(lián)，煤粉制備生產(chǎn)工藝流程如圖2所示。
原粗粉分離器分離出的粗粉不入風(fēng)掃磨，經(jīng)螺旋輸送機入雷蒙磨，粉磨后經(jīng)磨內(nèi)分析機選粉后隨氣流入細粉分離器，分離出的細粉經(jīng)斗式提升機入煤粉倉，煤粉輸送氣流由風(fēng)機形成閉路循環(huán)，由于漏風(fēng)等因素造成氣流不平衡時（風(fēng)機輸出大于輸入），少量富裕氣體經(jīng)排氣閥、旋風(fēng)除塵囂排出（因排出的氣體未能達標(biāo)，現(xiàn)已更換為小型袋除塵器）。風(fēng)量閥控制雷蒙磨循環(huán)風(fēng)量，調(diào)節(jié)煤粉產(chǎn)量與細度。
三、 改造后使用效果
（1）新系統(tǒng)操作與煤粉產(chǎn)量
在煤粉制備運行中，先開風(fēng)掃磨．后開雷蒙磨．根據(jù)雷蒙磨的負荷合理控制圓盤給料機的下煤量，熱風(fēng)爐設(shè)在風(fēng)掃煤磨入口端，細度控制先調(diào)整粗粉分離器風(fēng)葉，后調(diào)整分析機轉(zhuǎn)速。
改造前后風(fēng)掃磨的風(fēng)量不變，窯頭風(fēng)機為9 -19№7. 1D，風(fēng)量7 500ITI3／1i，以循環(huán)風(fēng)調(diào)節(jié)閥控制入窯風(fēng)量能夠滿足入窯要求，串聯(lián)雷蒙磨后不影響入窯風(fēng)量。改造后煤磨煤粉篩余值控制在10%以下，新系統(tǒng)兩磨串聯(lián)生產(chǎn)．風(fēng)掃磨烘干、擊碎能力強．雷蒙磨研磨能力強，兩磨優(yōu)勢互補．產(chǎn)量增加，臺時產(chǎn)量由原來2. 4t/h增到5.2t/h，增加了2.8t/h。產(chǎn)量增加既保證了生產(chǎn)，又增加了煤磨系統(tǒng)檢修時間。
經(jīng)運轉(zhuǎn)1年．2002年5月去掉了風(fēng)掃磨循環(huán)風(fēng)系統(tǒng)．產(chǎn)量仍能保證在5. 2t/h，故拆除原循環(huán)風(fēng)管、循環(huán)風(fēng)控制閥。
（2）節(jié)電
原煤磨系統(tǒng)總功率104kW（其中煤磨95kW，斗式提升機5. 5kW,圓盤給料機lkW,螺旋輸送機1. 5kW，葉輪給料機lkW）．臺時產(chǎn)量按2.4t/h計，電耗為43kWh/t。
新系統(tǒng)增加功率72kW（主電動機45kW，分析機5. 5kW，風(fēng)機15kW，斗式提升機5.5kW,葉輪給料機lkW),按增加產(chǎn)量2.8t/h計，電耗為25. 7kWh/t，較原系統(tǒng)減少17. 3kWh/t。
由于煤粉產(chǎn)量提高，滿足了生產(chǎn)的需要，煤粉細度得到控制，煤粉篩余值可根據(jù)煤的質(zhì)量降到5%。窯內(nèi)煤粉燃燒完全，減少了黃心料。
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