1、盤式造粒法
將干的有效成分放進盤式造粒機，噴上少量的水，經轉動聚結造粒。黏結劑（必要時）可與粉料干混在一起，也可溶在要加入的水中，水的比例為7%～15%。顆粒的形狀近似圓球形，大小在2～4mm。這種顆粒的優(yōu)點是密度中等。缺點是不耐壓，粉塵較多。
盤式造粒法非常實用，能用來進行小批量生產。盡管需要干燥的水分量不大，但此方法仍需分兩個步驟進行造粒和干燥。顆粒的大小極不規(guī)則，故經常有相當大比例的顆粒達不到規(guī)格，需重新返工。
2、擠出造粒法
把細粉和水捏合后（混合物中的水分一般在10%～15%）擠壓成粒。由于前擠出機的壓力非常大，顆粒比較堅硬，能制成直徑為0.6～2mm的圓條形顆粒。擠壓出的軟條通過一個特別的旋轉裝置，滾成球形，再放到流化床上干燥。這種粒劑的優(yōu)點是非常耐壓，密高。
由于所需投資少，干燥的成本也低，故擠出法是生產是最經濟的方法之一。這種方法實用性很強，可用于進行批量生產。
3、高速混合造粒法
將細粉放人一個圓形的裝置內，通過一個高速攪拌器攪拌成粒,攪拌時要從上向下噴水，用水量從12%～20%不等，直到顆粒形成�？筛鶕䲠嚢杷俣取娝恳约皵嚢钑r間選擇顆粒的大小和密度，成型的顆粒在同一裝置內通過真室加熱干燥。這種顆粒劑的優(yōu)點是密度大，不易磨碎；缺點是只能進行小批量生產，不適合大量生產。
絕大多數混合機都可用作造粒。如調和混合機、螺旋混合機、捏合機都屬于這一類。其優(yōu)點是構造簡單，生產成本低，但粒度分布較寬，生成的顆粒機械強度低，粒形不夠規(guī)則，通常主要用作粉料壓制前的預處理。
4、轉動造粒設備
轉動造粒設備是將粉狀物料置于回轉圓筒或回轉圓盤上，使其凝聚成球形粒子的設備。最常用的有圓筒造粒機及圓盤造粒機，在煉鐵、有色冶金、水泥、化肥等工業(yè)部門得到廣泛應用。
（1）圓筒造粒機 圓筒造粒機是一種傳統(tǒng)的造粒設備，其特點是構造簡單，作業(yè)連續(xù)，運行可靠，單機產量大，便于配置。因而目前仍廣泛應用于鐵礦燒結及鉛（鋅）燒結。后者一般多采用兩段混合造粒作業(yè)，第一段圓筒主要用作混合，第二段圓筒則用作造粒。為了提高造粒效果，目前圓筒造粒機內部結構上趨向于以倒料錐取代老式的螺旋推料，即在圓筒內部安裝刮料裝置，以控制簡體料層的厚度，使筒體內形成各種型式的料錐從而提高造粒效果。采用的刮料板型式，可根據不同的工藝要求進行選擇。此外，在圓筒傳動上，亦普遍以充氣膠輪摩擦傳動取代了笨重的開式齒輪傳動，并采用液力偶合器，從而使圓筒造粒機具有裝機功率小、抗扭振及過載保護性能好的優(yōu)點，并顯著地消除了齒輪傳動產牛的振動和噪聲。
（2）圓盤造粒機圓盤造粒機與圓筒造粒機相比，構造上雖較復雜，但它具有易于觀察凋整、顆粒能自動分級、粒度較均勻、操作維修方便等一系列優(yōu)點。所以在煉鋼、一步法煉鉛、黃鐵礦燒渣處理以及有色冶煉和煉鐵煙塵處理等行業(yè)應用廣泛。其不足之處是若圓盤內生成大塊不能自動排出，則需人工及時清除。其次是、設計制造直徑大于5m以上的圓盤造粒機尚有一定的困難，目前各工業(yè)部門應用的大多數圓盤造粒機都在1～5m之間。在盤面清理裝置方面，現(xiàn)階段用得最多的有擺動刮刀、轉動刮刀以及移動刮刀等。除能有效地清理盤面外，還可邊混合邊造粒。盤邊刮刀通常采用可變速傳動的移動刮刀，刮刀表面堆焊有耐磨合金以延長其使用壽命。根據盤面及盤邊的清理情況，圓盤轉速可進行調節(jié)。圓盤主傳動當前主要推廣采用高效率的蝸桿傳動減速器以及大扭矩聯(lián)軸器。至于大型圓盤造粒機盤體，則趨向于采用四點接觸球形大型回轉支承，保證了盤體運轉平穩(wěn)可靠，并使原有的偏擺現(xiàn)象得到有效的控制。
在實踐中，根據不同的需要，對圓盤橫斷面的形狀進行分析總結，將其分為普通形、多段圓盤形、皿形以及球面皿形。據介紹，多段圓盤形與普通圓盤相比，具有較好的成球均勻性。
5、破碎造粒設備
破碎造粒通常有干法造粒和濕法造粒之分。干法破碎造粒是將粉狀原料經對輥壓成團塊，然后再經高速粉碎機破碎成所需的粒度。
濕式破碎造粒則是先將粉狀原料加水捏合，再經高速磨破碎造粒后，然后干燥及篩分即得到所需的粒度。以上兩種造粒法所采用的高速粉碎磨，有立式及臥式兩種型式，通常由給料斗、破碎室以及組合篩三部分組成。破碎室裝有高速旋轉的多片刀刃，借回轉刃的切斷作用破碎造粒。在實際生產中，可根據處理粉狀原料的物性及所要求的粒度適宜地選擇刀片的形狀及數目以控制成品粒度。
三門峽富通新能源科技有有限公司主要生產
秸稈顆粒機、木屑顆粒機、
秸稈壓塊機等生物質燃料成型機械設備。
